Lean Management in der Logistik (schlanke Logistik) verstehen wir als Beseitigung von Verschwendung (Zeit, Raum, Bewegungen, Vorräte) und Maximierung des Kundennutzens. Ziel ist es, den Material- und Informationsfluss zu optimieren.
Hier sind einige konkrete Beispiele für die Umsetzung von Lean-Tools in der Logistik:
1. Optimierung von Lager und Handhabung (5S, Kaizen)
Implementierung des 5S-Systems: Schaffung standardisierter, sauberer und organisierter Lagerplätze (Sortieren, Systematisieren, Sauber halten, Standardisieren und Selbstdisziplin ). Dazu gehören die klare Kennzeichnung der Regale und Böden sowie die Einführung eines „visuellen Arbeitsplatzes”, an dem jeder Mitarbeiter sofort sieht, ob alles an seinem Platz ist.
Reduzierung unnötiger Bewegungen (Motion): Optimierung der Kommissionierwege (Picking Routes) – die Schnelldreher werden näher an die Auslieferungsstelle platziert, wodurch die Laufzeiten der Lagerarbeiter reduziert werden.
Visuelles Management: Verwendung von Andon-Leuchten oder digitalen Anzeigetafeln zur sofortigen Meldung von Störungen (z. B. Störung des Staplers) oder Materialnachschubbedarf.
2. Lagerprozesse und Bestände (Kanban, JIT, Poka-Yoke)
Kanban-System (Pull-System): Anstelle eines „Push”-Systems (Transport von Waren auf der Grundlage von Prognosen) wird ein „Pull”-System verwendet, bei dem ein Signal (z. B. eine leere KLT-Box) nur dann eine Nachlieferung von Waren auslöst, wenn diese tatsächlich benötigt wird.
Just-in-Time (JIT)-Lieferungen: Das Material kommt genau dann im Lager oder an der Produktionslinie an, wenn es benötigt wird, wodurch die Kosten für die Lagerung überschüssiger Bestände entfallen.
Poka-Yoke (Fehlersicherung): Implementierung von Systemen, die Fehler unmöglich machen. Beispiele hierfür sind: Gewichtskontrollsysteme beim Verpacken, die das Verschließen der Sendung verhindern, wenn das Gewicht der Ware nicht übereinstimmt, oder das Scannen von Barcodes beim Wareneingang (verhindert Verwechslungen von Teilen).
3. Interner Transport und Belieferung der Produktion (Milk Run)
Milk Run (regelmäßige Abholung): Anstelle chaotischer Lieferungen von verschiedenen Lieferanten zu unterschiedlichen Zeiten wird ein regelmäßiger LKW-Rundkurs eingeführt, der in festen Intervallen kleinere Mengen von Teilen von verschiedenen Lieferanten oder aus dem Lager zur Produktion abholt. Dies erhöht die Auslastung der Wagen und reduziert die Anzahl von Fahrten.
Einsatz von Dolly-Wagen: Verwendung von Palettenadaptern und Wagen (Dolly) für eine einfache Handhabung und schnelles Be- und Entladen in der internen Logistik.
4. Automatisierung und Technologie
Automatisches Logistiksystem (AGS): Ersatz manuell gesteuerter Transportwagen durch automatische Transportfahrzeuge (AGV – Automated Guided Vehicles) für den routinemäßigen Materialtransport.
Voice Picking / Pick-by-Vision: Kommissionierung mithilfe von Sprachbefehlen oder Augmented Reality, was die Genauigkeit und Geschwindigkeit der Kommissionierung erhöht.
Vorteile dieser Maßnahmen:
Reduzierung der Lagerbestände und des gebundenen Kapitals.
Verkürzung der Durchlaufzeit (Lead Time) – Zeit von der Bestellung bis zur Lieferung.
Erhöhung der Kommissioniergenauigkeit und Verringerung der Fehlerquote.
Höhere Arbeitssicherheit dank einer organisierten Umgebung (5S).
Wir sind bereit, schlankere Prozesse in Ihrem Lager zu gewährleisten und diese mithilfe von LEAN-Techniken zu optimieren, damit Sie Ihr Geschäft besser unter Kontrolle haben – sowohl hinsichtlich der Stabilität als auch der Kosten.