Die Inbetriebnahme eines neuen Lagers bringt eine Reihe von Herausforderungen mit sich, von der Raumgestaltung bis zur Implementierung von Technologien. Zu den häufigsten Problemen, die wir beobachten, gehören ineffiziente Raumnutzung, Unordnung in der Bestandsverwaltung, langsame Kommissionierung und hohe Betriebskosten.
Hier gibt es eine Übersicht einiger konkreter Probleme aus der Praxis und derer Lösungen:
1. Probleme mit dem Raum und der Anordnung (Layout)
Problem: Schlecht gestaltete Gänge, ungenutzte vertikale Fläche (hohes Lager, aber niedrige Regale), chaotische Anordnung der Waren.
Lösung: Analyse des Warenflusses: Das Lager so gestalten, dass die Waren in eine Richtung bewegt werden (Wareneingang -> Lagerung -> Versand).
Vertikale Lagerung: Die Höhe der Halle mit Paletten- oder Kragarmregalen nutzen.
VNA-Technik: Bei schmalen Gängen ist Fördertechnik für sehr schmale Gänge (Very Narrow Aisle) einzusetzen, wodurch die Kapazität um bis zu 25 % erhöht wird.
2. Ungenaue Bestandserfassung und Chaos
Problem: Verlorene Artikel, Diskrepanz zwischen PC-Bestandsaufnahme und dem Ist-Zustand, langsame Inventuren.
Lösung: Einführung eines WMS (Warehouse Management System): Software zur Lagerverwaltung, die den Standort der Waren in Echtzeit verfolgt.
Barcodes/RFID: Automatisierung des Wareneingangs und -ausgangs mit Lesegeräten, wodurch menschliche Fehler vermieden werden.
ABC-Analyse: Die beliebtesten Waren (A) werden in der Nähe der Auslieferungsstelle platziert, weniger umschlagsfähige Waren (C) weiter entfernt.
3. Langsames Kommissionieren (Picking) und Fehler bei Bestellungen
Problem: Die Mitarbeiter verbringen zu viel Zeit damit, im Lager herumzulaufen, Verwechslungen von Waren beim Versand.
Lösung: Routenoptimierung: Das WMS schlägt den kürzesten Weg für die Kommissionierung vor.
Pick-to-light/Voice-Picking: Moderne Technologie, die den Lagerarbeiter durch Licht oder Sprache leitet, was die Geschwindigkeit und Genauigkeit erhöht.
Zonen-Kommissionierung: Der Lagerarbeiter ist nur für einen bestimmten Teil des Lagers verantwortlich, wodurch Chaos vermieden wird.
4. Personalmangel und geringe Produktivität
Problem: Hohe Fluktuation, langsame Einarbeitung von Neulingen, körperliche Belastung.
Lösung: Automatisierung: Einsatz von Förderbändern, automatischen Transportfahrzeugen (AGV) oder Roboterarmen (GOODS-TO-PERSON-Systeme).
Ergonomie: Ausstattung der Verpackungsstationen zur Verringerung der körperlichen Belastung (Hubtische).
5. Überlastung in Spitzenzeiten (Saisonalität)
Problem: Das Lager bricht während saisonaler Ausverkäufe (z. B. Weihnachten) zusammen.
Lösung: Flexible Arbeitskräfte: Einstellung von Aushilfskräften und deren schnelle Einarbeitung (WMS mit intuitiver Bedienung erleichtert dies).
Cross-Docking: Die Waren gehen vom Wareneingang direkt zum Versand, ohne lange gelagert zu werden.
6. Sicherheit und Gesetzgebung
Problem: Unfälle am Arbeitsplatz, Nichteinhaltung von Normen, Beschädigung von Regalen.
Lösung: Regelmäßige Überprüfung der Regale: Kennzeichnung der Tragfähigkeit von Regalen mit Etiketten.
Schulungen und Schutzvorrichtungen: Kennzeichnung der Gänge, Schutzbarrieren an den Regalpfosten.
Der Schlüssel zum Erfolg liegt darin, die Vorbereitungsphase (Layout) nicht zu unterschätzen und von Anfang an in ein geeignetes Informationssystem (WMS) zu investieren.
Wir sind auch in der Lage, die technische Überwachung sicherzustellen sowie vor und während der Inbetriebnahme eines neuen Lagers oder eines gesamten Lagerzentrums mit dem Investor zu kommunizieren.