Die Definition des Layouts eines Lagers ist ein strategischer Prozess zur Planung der physischen Anordnung von Lagerflächen, Handhabungszonen, Regalsystemen und Wegen, um den nutzbaren Raum zu maximieren, die Bewegungen der Handhabungstechnik zu minimieren und die Sicherheit zu gewährleisten.
Wie gehen wir bei der Definition des Lagerlayouts in wichtigen Schritten vor?
1. Analyse der Anforderungen und Daten (Eingabedaten)
Vor dem Zeichnen muss der Logistikfluss verstanden werden.
Analyse der Waren: Art, Größe, Gewicht, Umschlagshäufigkeit (ABC-Analyse – schnell drehende Waren in der Nähe der Auslieferungsstelle).
Volumen und Durchsatz: Wie viele Waren kommen/gehen täglich?
Technik: Welche Gabelstapler oder Hubwagen (VNA, Reach Truck) werden benötigt? Dies beeinflusst die Breite der Gänge.
2. Definition der grundlegenden Lagerzonen
Das Lager ist in logische, funktionale Zonen unterteilt:
Annahmezone: Zum Entladen, Prüfen und Kennzeichnen der Waren.
Lagerzone: Hauptbereich mit Regalen, Blocklagerung oder automatisierten Systemen.
Kommissionierzone (Picking): Ort für die Zusammenstellung von Bestellungen (oft kleinere Stückzahlen).
Versandzone: Für die Verpackung und Verladung auf Transportmittel.
Handhabungsgassen: Raum für die Bewegung von Technik (Haupt- und Bedienungsgassen).
3. Wahl des Materialflusses und des Layouttyps
Die Anordnung sollte einen reibungslosen, idealerweise einseitigen Fluss gewährleisten (Vermeidung von Kreuzungen). ASEAN Main Portal
U-Form (U-Shape): Wareneingang und Versand befinden sich auf einer Seite des Lagers. Vorteilhaft für die gemeinsame Nutzung von Ressourcen.
Durchlauf-Form (I-Shape / Straight-through): Wareneingang auf der einen Seite, Versand auf der anderen. Geeignet für große Mengen.
L-Form: Wareneingang und Warenausgang befinden sich auf benachbarten Seiten, geeignet für komplexere Räume.
4. Optimierung von Regalen und vertikalem Raum
Nutzung der Höhe: Das Hochregallager (Cube Utilization) ist für die Effizienz maßgeblich.
Regaltyp: Palettenregale, Schrägregale (für FIFO), Fachbodenregale für Stückgut.
Gangbreite: Standard (10–12 Fuß), schmal (8–9 Fuß) oder sehr schmal (VNA, 44–66 Zoll).
5. Sicherheit und Ergonomie (Arbeitssicherheit)
Sicherheitskennzeichnung: Kennzeichnung der Tragfähigkeit von Regalen, Wegen für Technik und Fußgänger.
Fluchtwege: Definierte Notausgänge und Brandschutzausrüstung.
Ergonomie: Verpackungstische in der richtigen Höhe, Minimierung von Bücken.
Hinweis: Der Prozes wird der Vorprüfung unterzogen, um den Zustand vor dem Besuch und der Prüfung durch die zuständigen Behörden und die staatliche Verwaltung zu überprüfen. Hiermit ist die Konformität mit den Prüfungsanforderungen und die Bereitschaft der Fläche zum Testbetrieb für den Kunden sicherzustellen.
6. Entwurf und Simulation (Software/Zeichnung)
Kartierung: Erstellung einer detaillierten Zeichnung (CAD) mit Schwerpunkt auf Säulen, Türen und Fenstern.
Simulation: Test des Warenflusses (z. B. mit Klebeband auf dem Boden in Originalgröße) vor der Installation.
Hinweis: 10 % der Lagerplätze sollten aus Gründen der Flexibilität frei bleiben. Die am häufigsten verkauften Waren (die Schnelldreher) werden in der Nähe zur Auslieferungsstelle platziert.
Wenn Sie also eine neue Halle, einen Umbau, einen Anbau vorsehen oder eine Änderung aus einem anderen Grund benötigen, oder falls Sie ein Überblick einer möglichen Anpassung des Lager- oder Produktionslayouts wünschen, zögern Sie nicht, sich an uns zu wenden. Wir erstellen Ihnen gerne einen vorläufigen Plan und kümmern uns - zu Ihrer Zufriedenheit - auch um das gesamte Layout.